Plattenfallfilmverdampfer
Die Plattenfallfilmverdampfer von GKT sind für effiziente Konzentrations- und Trennprozesse in anspruchsvollen industriellen Anwendungen ausgelegt. Durch die Kombination hoher Eindampfleistung mit einer effektiven Dampf-Flüssigkeits-Trennung eignen sie sich besonders für verschmutzende Medien und herausfordernde Prozessbedingungen.
Plattenfallfilmverdampfer
Funktionsweise
Das einzudickende Medium wird entlang der als Bündel im Verdampfer angeordneten plattenförmigen Heizelemente (Lamellen) konzentriert. Die leichter flüchtige Komponente wird verdampft und aus dem Apparat abgeführt.
Für eine optimale Verteilung des Mediums auf dem Heizbündel kommen speziell ausgelegte Verteilersysteme zum Einsatz, die eine möglichst gleichmäßige Benetzung sicherstellen und so eine hohe Verdampfungsleistung ermöglichen.
Vorteile
- Ideal für stark verschmutzende Medien
- Höchste Eindampfleistungen
- Hervorragende Trennung von Flüssig- und Dampfphase
- Optimierte punkt- und lasergeschweißte Lamellen
- Lange Standzeiten
- Minimales Verschmutzungs- und Korrosionsrisiko
- Energieoptimiertes Design
- Integrierter Tropfenabscheider
- Kondensattrennung dank Nachschaltheizfläche
Anwendungen
- Konzentration von Schwarzlauge, Sulfitablauge und Abwasser
- Rückgewinnung und Trennung von Lösungsmitteln und Alkoholen
- Volumenreduktion von Flüssig-Flüssig-Gemischen
- Trennung von Mehrstoffsystemen
- Wasserabtrennung
- Eindickung der flüssigen Phase von Fermentationsrückständen in Biogasanlagen
Fertigung aus einer Hand
Alle Schlüsselkomponenten werden in unserem modernen Produktionsstandort in Gloggnitz, Österreich, gefertigt und während des gesamten Herstellungsprozesses umfassenden Qualitätskontrollen unterzogen.
Ein zentrales Element unserer Plattenfallfilmverdampfer ist die Eigenfertigung der Lamellen. Mithilfe einer über Jahrzehnte weiterentwickelten Umformtechnologie produziert GKT Lamellen in unterschiedlichsten Geometrien, Werkstoffen und Schweißausführungen. Dadurch können wir unsere Systeme präzise an die jeweiligen Prozessanforderungen anpassen und eine effiziente Wärmeübertragung, hohe Betriebssicherheit sowie langfristig stabile Anlagenperformance gewährleisten.
